(1)消失模铸件是 一种精确成型的铸造工艺，它采用易汽化的泡沫塑料作模样，根据统计分析，消失模的铸件缺陷的60%都是 由泡沫模型的质量造成的。因此，模样材料的性能及制作工艺参数就成为影响铸件质量的关键因素。消失模预发泡机和泡沫成型机，而这些则需要相匹配的珠粒材料及制作工艺来保证。通过消失模白模珠粒材料国产化，即与消失模白模珠粒(共聚物)材料生产供应商协同改进材料配方与材料预发泡、成型等工艺性能的优化，进行发泡参数的微调、优化与控制，并成功应用于进口德国的预发泡设备，成功获得优质、稳定的预发珠粒。详见成果总结。
(2)掌握和完善进口成型设备的工艺特性，对蒸汽以及液的温度、压力、时间等参数科学控制；实现工艺参数的较优化、模式化、人性化控制。成功获得其强度足以抵抗变形并减少气孔、夹渣、碳缺陷的优质泡沫白模。共聚物压制的白模，长时间放置不变形、不收缩，对铸件大批量生产的尺寸稳定极为有利。
(3)LG853箱体外形由4层大模片组成，有3层粘合面需要涂胶后再进行模片与模片的粘接，要求涂胶均匀，不断胶、不堆积；粘合后，两模片不错位，无缝隙。常规的工艺是 ：人工用画笔蘸上胶液再涂敷于模片的粘接面上。存在问题是 ：①胶液蘸多了，涂敷于粘接面时前段的胶液留下的偏多，胶层偏厚，甚至外溢；②胶液蘸少了，涂敷的胶液偏少，胶层偏薄，产生缝隙，增加蘸胶的总次数；③由于模片较大，粘接面窄而长，至使前面涂的胶快干了，后面的胶还没涂好(夏天更为突出)；④对新工人培训有一个较长的过程。即使工人有较熟练的程度，涂胶速度还是 制约了生产。以上4点使粘合质量和粘合速度均受到严重影响，无法满足生产进度需要。采用全新组模方案，4层外模均实现机器人粘合，实现了箱体白模的流液线粘合作业。减少人工粘合，极大地提高劳动生产率，并提高粘模质量。
(4)结合炉外晾干、烘房内安装自动定时排湿装置，极大地提高了烘干效果，并由此缓解了原烘干能力不足的问题。(5)通过对电机壳震实造型工艺参数优化和抽真空流量、形成的负压、以及负压保持时间对铸件质量的影响研究，掌握模束在造型震实过程中的变形规律。通过对不同产品设置不同的震实配方及设定相对合理的工艺参数，使高效生产高品质毛坯铸件成为现实。
(6)随着电机壳技术的不断成熟，使用该技术生产的产品日益增多，一些结构复杂和带有扁状拐弯深盲孔的铸件经常出现。扁状拐弯深盲孔的铸造工艺难度大，容易产生孔堵或粘砂，难以清理，探求更加有效的工艺方法是 铸造工作者的重大责任。
我们 知难而上，开展了对”扁状拐弯深盲孔铸件消除孔堵粘砂”的工艺研究，通过采用随形砂芯、砂芯表面涂层烘干、粘模时埋入盲孔、孔口密封等工艺措施，完全解决了装载机LG830后壳体铸件一”烟斗形”扁状拐弯深盲孔的孔堵和粘砂问题，并且推广应用到其他产品，效果很好。
(7)消失模涂料一般为液基涂料，在涂层烘烤过程中会产生收缩，不同的涂料其收缩率不尽相同。收缩率大时：①涂料容易开裂；②模束的内转角 涂料空鼓；③涂料厚薄不均或不同时干时，较薄的模片会产生翘曲变形；④模片尺寸因涂料收缩变小，影响铸件尺寸。对涂料的收缩率进行检测，可进行定量分析，具有重要作用。我们 找到一种消失模涂料收缩率的检测方法。该方法简单易行，可进行收缩率定量的对比分析，有利于涂料选择或更改配方，减少涂料的收缩率，保证涂层质量。通过对涂料收缩率进行检测，更改了配方，使涂料收缩率由原来的1.35%减少到现在的0.5，对进一步防止多种产品的变形起到积极作用。
(8)龙工铸锻电机壳车间，年生产LG853箱体在10000t以上。产品结构复杂，主要问题是 外廓尺寸较大的底框平面存在翘曲变形，造成相关面加工余量不均，严重的造成报废。粘接好的箱体泡沫模浸涂涂料后.利用底框平面放置于推车的烘烤托板上，经过不断的探索，找到一种使用抛光瓷砖做烘烤托板的模型放置方法，彻底解决了底框平面变形问题。
电机外壳、端盖、接线盒盖、接线盒座的铸造过程中，为了能实现产品，方便铸造生产，根据电动机外形结构的不同，要把模具分成若干块，比如有的电动机外壳机座的模具可能有100-200块组成，这么多块的模具正确的组合在一起才能生产出合格的产品，在铸造生产过程中只要缺少一块，生产出的产品就会不合格。
电机壳加工从手工到数控和机器冲压的转变，表明产业化的发展需要不断地创新。因为当今技术才是 发展的动力，电机壳行业如今发展趋于缓慢一个原因之一受到电机壳加工的影响。
总结当前电机壳制造业的状况，在原有的基础上不断地推陈出新，这样才是 电机壳加工的未来发展之道。
提高电机机壳加工质量的措施有哪些？
1、在工序上提高电机壳的质量
改良了电机壳加工质量的工序后，机壳的形位公差达不到要求的话就会对模具的定位有很大影响。加工机壳的时候要注意止口平面去除外面高的地方，而且要低于止口平面。工件在精加工的时候为了不变形要注意力的大小。
2、提高电机壳毛坯质量
在生产车间加工装配中经常发生工件不能装配到位的情况，大多数这样情况的原因是 由于电机壳的外形尺寸的超差、底脚根部太大和非 配合面的高度高于加工平面造成的，这样的情况不仅增加了装配时的难度，还增加了维修工作量。我们 需要加强对电机壳毛坯质量的控制，还要考虑 修改模具预留一点空间。
3、做好产品检验工作
在加工中遇到电机壳毛坯和模具的质量问题不能拖延，过一段时间就要对模具进行检查，发现问题或者缺陷及时修理，不能自己随意处理有问题的模具，一定要按规定经过技术人员的检查得出结论后再修理。
结论
(1）铸铁电机壳技术在装载机大型复杂变速箱体等产品上的成功应用，解决了传统工艺生产的变速箱体单相电机壳尺寸精度低、外观质量差、内腔不易清理、清洁度差等问题，改变了变速箱体总成故障率居高不下的状况，对于提高装载机整机质量水平具有重要作用。
(2）电机壳技术的应用，对促进我国铸造工艺技术水平的提高和传统产业的技术升级，提高传统产业的生产效率和产品质量，淘汰高耗能高污染的落后铸造工艺，实现绿色铸造，提高龙工装载机的竞争力，都具有极其重要的意义。
泊头市金康盛电机铸造有限公司（http://www.btjks.com）生产的产品 球墨铸铁电机壳加工的：工艺要求高，电机壳、电机壳端盖的同心度差：其二铝壳不导磁场，电动机额部磁路相对比铁壳电动机饱和，电磁力波相对较大：这两个特点造成铝壳电动机的噪声较大，给生产和制造的产品加大了工艺难度。 减速机包围旋转的叶轮，并设有与叶轮垂直的液体入口和切线出口。泵体在叶轮四周形成一个截面积逐步扩大的蜗牛形通道，故常称为蜗壳。